Es befinden sich zahlreiche Sensoren an Ihrer Maschine – einer der wichtigsten ist der Kurbelwellensensor (auch Kurbelwellenpositionssensor oder CKP-Sensor genannt). Wie jedes andere Bauteil kann auch dieser Sensor im Laufe der Zeit verschleißen oder ausfallen. Ein defekter Kurbelwellensensor kann verschiedene Motorprobleme verursachen und sogar verhindern, dass der Motor startet. Da der CKP-Sensor eine entscheidende Rolle bei der Motorsteuerung spielt, sollten Sie die typischen Symptome eines Defekts kennen und wissen, wie Sie darauf reagieren können.
Was ist ein Kurbelwellensensor?
Die Kurbelwelle ist mit den Kolben des Motors verbunden. Während sich die Kolben auf und ab bewegen, dreht sich die Kurbelwelle mit. Diese Drehbewegung liefert die Antriebskraft für die Räder oder Ketten der Maschine und versorgt gleichzeitig das Hydrauliksystem mit der notwendigen Leistung. Der Kurbelwellensensor (CKP) überwacht die Drehzahl (U/min) und die exakte Position der Kurbelwelle. Dazu erfasst er die Signale eines Impulsrads bzw. Zahnrads, das mit der Kurbelwelle rotiert, und wandelt diese in elektrische Signale um. Der Sensor befindet sich in der Regel an der Vorderseite oder im unteren Bereich des Motorblocks.
Die erfassten Signale werden direkt an das Motorsteuergerät (Engine Control Module, ECM) übermittelt – den „Hauptcomputer“ des Motors. Das ECM nutzt diese Informationen, um wichtige Motorfunktionen zu steuern, insbesondere den Einspritzzeitpunkt des Kraftstoffs. Erhält das Steuergerät kein eindeutiges Signal vom Kurbelwellensensor, kann es den Einspritzzeitpunkt nicht korrekt berechnen. Die Folge sind Startprobleme, unrunder Motorlauf oder sogar ein kompletter Motorausfall.
Symptome eines defekten Kurbelwellensensors
Die Signale des Kurbelwellensensors sind für den ordnungsgemäßen Motorbetrieb unverzichtbar. Treten bei Ihrer Baumaschine oder Landmaschine die folgenden Symptome auf, kann ein defekter Kurbelwellensensor die Ursache sein.
Motorkontrollleuchte leuchtet
Moderne Maschinen verfügen über intelligente Onboard-Diagnosesysteme. Das Motorsteuergerät überwacht das Signal des Kurbelwellensensors kontinuierlich. Fällt das Signal aus, ist es unregelmäßig oder weicht es von den Sollwerten ab, aktiviert das ECM die Motorkontrollleuchte im Armaturenbrett. Wird anschließend ein Diagnosescanner angeschlossen, lassen sich im Motorsteuergerät häufig entsprechende Fehlercodes auslesen. Zu den häufigsten Fehlercodes im Zusammenhang mit dem Kurbelwellensensor (CKP) gehören:
- P0335: Fehlfunktion im Stromkreis des Kurbelwellensensors „A“
- P0336: Bereichs- bzw. Leistungsfehler des Stromkreises des Kurbelwellensensors „A“
Diese Fehlercodes weisen in den meisten Fällen direkt auf einen Defekt des Kurbelwellensensors oder seiner Verkabelung hin.
Motor startet nicht oder lässt sich nur schwer starten
Wenn Sie den Zündschlüssel drehen und das Motorsteuergerät (ECM) kein Signal vom Kurbelwellensensor (CKP) empfängt, erkennt es nicht, ob sich der Motor überhaupt dreht. Aus Sicherheits- und Steuerungsgründen steuert das ECM die Einspritzdüsen dann nicht an. Das Ergebnis: Der Anlasser dreht den Motor zwar durch, aber der Motor startet nicht, weil kein Kraftstoff eingespritzt wird.
Manchmal ist der Sensor jedoch nicht vollständig ausgefallen, sondern liefert nur ein instabiles Signal. Dadurch wird das Starten des Motors erschwert. Der Anlasser muss mehrere Sekunden oder sogar länger betätigt werden, bevor der Motor schließlich anspringt. Dieses Problem tritt häufig bei kaltem Wetter stärker auf und verschlimmert sich in der Regel mit der Zeit.
Motor geht aus oder setzt plötzlich aus
Ein defekter Kurbelwellensensor kann außerdem dazu führen, dass der Motor plötzlich abstirbt. Bei Baumaschinen oder Landmaschinen stellt dies ein erhebliches Sicherheitsrisiko dar. Anfangs funktioniert der Sensor möglicherweise noch normal, doch plötzlich bricht sein Signal ab – beispielsweise aufgrund eines internen Defekts oder eines lockeren Kabels. Sobald das ECM diese wichtigen Informationen verliert, stoppt es die Kraftstoffeinspritzung. Der Motor geht daraufhin sofort aus.
Dieses plötzliche Absterben kann sowohl im Leerlauf auftreten als auch während des Arbeitseinsatzes – etwa beim Heben einer schweren Last oder beim Bergauffahren. Ein Motor, der ohne Vorwarnung ausgeht, ist nicht nur ärgerlich, sondern stellt auch ein ernstes Sicherheitsrisiko für den Maschinenführer und andere Personen in der Umgebung dar.
Unruhiger Motorlauf, Fehlzündungen und Leistungsverlust
Ist das Signal des Kurbelwellensensors nicht vollständig ausgefallen, sondern nur unregelmäßig oder fehlerhaft, erhält das ECM falsche Daten. Dadurch kann es die Motordrehzahl oder die Position der Kurbelwelle falsch berechnen und den Kraftstoff zum falschen Zeitpunkt einspritzen. Dies führt zu verschiedenen Leistungsproblemen:
- Unruhiger Leerlauf: Der Motor kann im Stand deutlich stärker vibrieren oder ruckeln.
- Fehlzündungen des Motors: Der Motor verschluckt sich oder reagiert verzögert – besonders beim Beschleunigen, beim Betätigen der Hydraulik oder während der Fahrt.
- Leistungsverlust: Erfolgt die Kraftstoffeinspritzung zum falschen Zeitpunkt, kann der Motor seine volle Leistung nicht entfalten. Die Maschine wirkt träge und hat Schwierigkeiten bei Arbeiten, die zuvor problemlos erledigt werden konnten.
Fehlzündungen beeinträchtigen nicht nur die Leistung des Motors. Bei modernen Dieselmotoren können sie eine Kettenreaktion auslösen, beispielsweise durch eine unvollständige Kraftstoffverbrennung. Dadurch können teure Abgasnachbehandlungskomponenten wie der Dieselpartikelfilter (DPF) innerhalb kurzer Zeit verstopfen.
Erhöhter Kraftstoffverbrauch
Läuft der Motor nicht ordnungsgemäß, steigt zwangsläufig auch der Kraftstoffverbrauch. Verursacht ein defekter Kurbelwellensensor einen falschen Einspritzzeitpunkt und einen unruhigen Motorlauf, wird die Verbrennung deutlich ineffizienter. Das ECM versucht möglicherweise, die schlechte Motorleistung durch eine höhere Kraftstoffmenge auszugleichen – was jedoch lediglich zu zusätzlichem Verbrauch führt. Für Maschinenbesitzer und Flottenmanager kann ein plötzlicher Rückgang der Kraftstoffeffizienz erhebliche Kosten verursachen. Da Baumaschinen und Landmaschinen häufig acht bis zehn Stunden täglich im Einsatz sind, summiert sich dieser Mehrverbrauch schnell zu unnötig hohen Betriebskosten.
Wie lässt sich ein Kurbelwellensensor diagnostizieren?
Zeigt Ihre Maschine die oben genannten Symptome, können Sie mit den folgenden Schritten die Ursache eingrenzen. Dennoch empfehlen wir, die eigentliche Diagnose und Reparatur von einem qualifizierten Servicetechniker durchführen zu lassen. Wenn Sie jedoch den grundlegenden Prüfablauf kennen, können Sie das Problem wesentlich genauer beschreiben.
Diagnosescan durchführen
Schließen Sie ein Diagnosetool an den Diagnosestecker der Maschine an und lesen Sie aktive sowie gespeicherte Fehlercodes (DTCs) aus. Fehlercodes wie P0335 oder P0336 weisen in der Regel auf Probleme im Stromkreis des Kurbelwellensensors (CKP) hin.
Live-Daten prüfen
Ein professionelles Diagnosetool zeigt die Sensordaten des Motors in Echtzeit an. Während der Motor gestartet wird, kann der Techniker den Parameter „Motordrehzahl (Engine RPM)” beobachten. Zeigt der Scanner 0 U/min, obwohl sich der Motor eindeutig dreht, sendet der Kurbelwellensensor kein Signal. Springt die Drehzahlanzeige dagegen unregelmäßig hin und her, deutet dies häufig auf einen defekten oder ausfallenden Sensor hin.
Sichtprüfung durchführen
Kontrollieren Sie den Sensor und seine Verkabelung auf sichtbare Schäden. Achten Sie dabei auf geschmolzene Kunststoffteile, beschädigte oder gebrochene Leitungen sowie korrodierte Steckkontakte. Prüfen Sie außerdem, ob der Sensor sicher befestigt ist. Kontrollieren Sie ebenfalls den Abstand zwischen der Sensorspitze und dem Impulsrad. Halten Sie dabei stets die vom Hersteller vorgegebenen Spezifikationen ein.
Prüfung mit einem Digitalmultimeter
Für eine eindeutige Diagnose wird ein Digitalmultimeter (DMM) verwendet. Die Prüfmethode hängt vom Sensortyp ab.
- 2-Leiter-Induktivsensor (Variable Reluctance, VR): Diese Sensoren erzeugen ihre eigene Wechselspannung. Trennen Sie den Sensor vom Kabelbaum und messen Sie zunächst seinen Innenwiderstand. Anschließend messen Sie während des Anlassvorgangs die erzeugte Wechselspannung. Ein funktionierender Sensor erzeugt eine kleine, aber gleichmäßige Wechselspannung, deren Höhe mit steigender Motordrehzahl zunimmt.
- 3-Leiter-Hall-Sensor: Dieser Sensortyp wird vom ECM mit Spannung versorgt und erzeugt ein digitales Rechtecksignal. Lassen Sie den Stecker angeschlossen und schalten Sie die Zündung ein. Anschließend werden Versorgungsspannung (meist 5 V oder 12 V), Masse und Signalleitung geprüft. Während des Anlassens sollte die Spannung auf der Signalleitung schnell zwischen 0 V und der Versorgungsspannung wechseln.
Was verursacht Schäden am Kurbelwellensensor?
Kurbelwellensensoren fallen meist aus den folgenden Gründen aus:
- Extreme Hitze: Im Motorraum herrschen sehr hohe Temperaturen. Moderne Maschinen mit Abgasnachbehandlungssystemen entwickeln sogar noch mehr Wärme. Mit der Zeit kann diese Hitze das Kunststoffgehäuse des Sensors beschädigen oder seine internen elektronischen Komponenten beeinträchtigen. Schließlich fällt der Sensor vollständig aus.
- Vibrationen und mechanische Beschädigungen: Baumaschinen und Landmaschinen sind während des Betriebs starken Vibrationen ausgesetzt. Dadurch kann der Kabelbaum mit der Zeit verschleißen oder sogar brechen. Auch Steckverbindungen können sich lösen. Arbeitet die Maschine häufig auf Baustellen oder landwirtschaftlichen Flächen, können Steine, Schlamm oder andere Fremdkörper gegen den Sensor oder dessen Leitungen schlagen und Beschädigungen verursachen.
- Verschmutzung: Undichtigkeiten von Motoröl, Kraftstoff oder Hydrauliköl können in den Sensorstecker eindringen. Dadurch entstehen Korrosion und Kontaktprobleme, welche die Signalübertragung beeinträchtigen. Darüber hinaus können sich Schmutz und Ablagerungen an der Sensorspitze ansammeln und verhindern, dass das Impulsrad korrekt erkannt wird.
Fazit
Ignorieren Sie die oben genannten Symptome eines defekten Kurbelwellensensors nicht. Hat ein Servicetechniker bestätigt, dass der Kurbelwellensensor defekt ist, sollte er möglichst zeitnah ersetzt werden. Bei FridayParts finden Sie den passenden Kurbelwellensensor sowie zahlreiche weitere Ersatzteile für Ihre Maschine. Die Kurbelwellen und die dazugehörigen Komponenten werden strengen Qualitätskontrollen unterzogen und bieten eine zuverlässige Leistung, die mit Originalteilen vergleichbar ist. Auch die Auswahl des richtigen Ersatzteils ist unkompliziert. Geben Sie einfach die Daten Ihrer Maschine auf unserer Website ein, und Sie finden schnell die passenden Komponenten. Schauen Sie sich jetzt unser Sortiment an und wählen Sie den Kurbelwellensensor, der optimal zu Ihrer Baumaschine oder Landmaschine passt.
